Errores al implantar un sistema MES/OEE
Para conseguir una implantación más fluida, es importante identificar y comprender los errores que se están cometiendo y de esta forma, aprovechar al máximo las ventajas que ofrece el sistema MES que se va a implantar. Entre los errores más comunes tenemos:
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No formar correctamente al personal
Uno de los errores más comunes es no ofrecer a los operarios la formación adecuada para usar el sistema MES correctamente. Se ha de tener claro que los operarios no saben como funciona el MES o incluso desconozcan que es. De la información que se recopila durante la producción, el 80% se obtiene a través de los operarios. Por tanto:
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- Si no se prepara bien al personal de producción, difícilmente podremos obtener los resultados deseados
- La producción podría disminuir, ya que los operarios están dedicándose a conocer cómo utilizar la plataforma y no a trabajar en otras tareas más relevantes para la producción
- Los operarios pueden no encontrarse preparados para este cambio y eso lleve a problemas de seguridad o resistencia al cambio.
¿Cómo dar una formación adecuada?
Es necesario dedicar un tiempo a los operarios para mostrarles la plataforma, hacerles una guía a través de los menús, botones y funciones del sistema y estar atentos ante cualquier duda o pregunta que les pueda surgir. En la imagen de abajo, se muestra una técnica realizando una formación a dos operarios de máquina para la correcta utilización del sistema MES, Smartmon.
En esta formación, se definen bien los tipos de paro que hay y en que momentos se ha de seleccionar uno u otro. De esta forma, podremos obtener un cálculo más real del OEE, de la eficiencia de la máquina, ya que en función del tipo de paro afecta una forma u otra a este KPI. En uno de nuestros anteriores artículos se mostró cómo afectan los paros al OEE, échale un vistazo aquí si quieres conocer más sobre este tema si no, sigue leyendo y conoce el resto de errores que se pueden cometer.
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Expectativas no realistas
En este caso, el error se comete al establecer metas o expectativas poco realistas, ambiciosas, imprecisas o inalcanzables a corto plazo. Esto puede generar problemas durante el proceso de implantación y generar además resistencia al uso de esta herramienta por parte de los operarios.
Suponer que justo tras la implantación del MES se empezará a obtener beneficios, es otra expectativa no realista. Ya que como todo, es necesario invertir tiempo, constancia y medidas correctivas para ver resultados:
No por ir al gimnasio una vez, voy a tener el cuerpo que siempre he querido, es necesario establecer una serie de objetivos realistas, dedicar tiempo y una serie de pautas para conseguirlo.
¿Cómo establecer expectativas más realistas?
A pesar de que por ejemplo el sistema MES, Smartmon se trate de un sistema llave en mano, se ha de tener en consideración que se requiere un tiempo de implantación y adaptación a la plataforma. Por ello, se ha de realizar una buena planificación de la implantación con los tiempos y etapas intermedias, para conocer exactamente como será la implantación y cuanto tiempo llevará a cavo realizarla. Con ello, se establecen unos objetivos y expectativas más realistas. En definitiva, se ha de definir un correcto plan de implantación.
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Se desconoce el potencial de la herramienta
Si no se conoce el alcance del sistema MES a implantar, difícilmente podremos sacarle el máximo potencial. Esto puede limitar los beneficios que podemos conseguir. De la misma forma, si no conocemos hasta dónde podemos llegar con la herramienta, se puede cometer el anterior error: establecer expectativas poco realistas ya que intentamos obtener o sacar más funciones de las que el sistema está preparado.
Si los operarios desconocen como puede ayudarle un sistema MES en las tareas de producción, no se mostrará receptivo al cambio, resultando una implantación ineficaz.
¿Cómo sacarle el máximo potencial a la herramienta?
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- Definir antes de iniciar la implantación, por parte del proveedor del sistema, las funcionalidades y alcance de la herramienta.
- Disponer de documentación adecuada para la utilización del sistema MES accesible para todos los usuarios y operarios.
- Asegurarse de disponer de ayuda por parte de los proveedores del MES durante toda la implantación de este e incluso después.
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Subestimar la integración con otros sistemas
Un sistema MES necesita comunicarse eficazmente con sistemas ERP y otros software utilizados en los procesos y operaciones diarias. Aunque se puede trabajar sin sincronizarse con el ERP (por ejemplo) puede llegar a generar incompatibilidades y problemas de sincronización que afectan el flujo de información y la toma de decisiones en tiempo real.
A su vez, puede conllevar:
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- Problemas de comunicación entre departamentos
- Duplicación de datos u obtención de datos erróneos
- La interrupción de procesos o esperas muy largas
- Pérdidas de productividad debido a intentar abordar los puntos anteriores
¿Cómo evitar estos problemas?
Para evitar este error, es fundamental:
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- Planificar la integración desde el inicio del proyecto, asegurándote de que el sistema MES seleccionado sea compatible y pueda interactuar sin problemas con las demás plataformas utilizadas en tu fábrica. Para poder verificar que se puede realizar esta integración de forma correcta y anticiparse ante posibles problemas que se pudieran encontrar al realizar la instalación. Esto garantizará una operación armoniosa y maximizará los beneficios de la implantación
- Establecer una comunicación entre el sistema MES y el ERP es importante si se quiere agilizar los procesos de gestión de órdenes de fabricación.
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No utilizar los datos de manera efectiva
Un sistema MES genera una gran cantidad de datos filtrar para poder centrarse únicamente en aquellos datos valiosos sobre el rendimiento de la producción, la eficiencia de los equipos, la calidad de los productos y muchos otros aspectos importantes. Sin este tipo de filtro de datos podemos llegar a sobre informarnos y a su vez, ser contraproducente. A demás:
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- Si estos datos no se analizan y se utilizan adecuadamente, la inversión en el sistema MES no rendirá los beneficios esperados
- Es difícil establecer planes de mejora efectivos sin realizar un estudio previo
- Sin analizar los datos de forma constante, se pierden oportunidades para implementar mejoras continuas
¿Cómo analizar los datos obtenidos de manera efectiva?
Disponer de herramientas analíticas y herramientas BI es fundamental para realizar un análisis profundo y detallado sobre los datos. Además de facilitar la recopilación de información, consiguiendo así reducir el tiempo de búsqueda y visualizarla en diferentes ventanas o archivos. Con estas herramientas se puede agrupar la información en una sola vista y analizarlo todo mejor. La imagen que se muestra a continuación es un reporte de paros obtenido a partir del módulo de reportes de Smartmon.
Con este reporte, es muy fácil conocer los motivos por los cuales las máquinas de la planta no están trabajando a su máximo rendimiento y con ello, aplicar las medidas correctivas necesarias para reducir estos tiempos de incidencia y paros y aumentar así la eficiencia de la máquina y su producción.
Si quieres saber más, en nuestro anterior artículo te contamos como analizar los datos de producción en tiempo real.
Ya que conoces los 5 errores más comunes al implantar un sistema MES, te invito a que leas este artículo sobre como implantar un sistema MES con éxito.
Publicado el 12 junio, 2024
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