Reduce Microparos y Aumenta un 30% la Eficiencia de tu Fábrica

Los microparos, esas pequeñas pausas que muchos ignoran o pasan por alto, pueden estar frenando silenciosamente la productividad de tu fábrica. ¿Sabes cómo detectarlos y optimizar la eficiencia de tus máquinas? Hoy te enseñamos cómo identificar estas breves interrupciones para mejorar el rendimiento de tus equipos (mejorar el OEE, la eficiencia de tus máquinas) y reducir las pérdidas por velocidad sin elevar los costes. ¡No subestimes su impacto!

¿Empezamos?

Las 3 Grandes Pérdidas

En el proceso de producción, se pueden encontrar 3 grandes pérdidas, cada una de las cuales se ve afectada por un tipo de factor u otro, mostrados a continuación:

• Pérdidas por disponibilidad. Factores que impiden que la máquina esté en producción.
  • Paros planificados
  • Paros no planificados
• Pérdidas por rendimiento. Factores que influyen en la velocidad de fabricación.
  • Paros incidentales
  • Paros procedimentales
• Pérdidas por calidad. Factores que afectan a la calidad de la pieza fabricada.
  • Merma de producción (Rechazos productivos)
  • Merma debido a la puesta a punto de la máquina

Estas pérdidas afectan directamente al OEE, ya que este es el resultado de medir la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de la máquina. Puesto que el objetivo de este artículo es conocer e identificar los microparos, nos vamos a centrar en las pérdidas por rendimiento (llamadas también pérdidas por velocidad).

¿Qué son las pérdidas por velocidad?

Lo ideal es que una máquina fabrique a la velocidad establecida y produzca las unidades hora previstas, pero esto no siempre es así. Cuando una máquina trabaja, tiende a fabricar a una velocidad inferior a la objetivo, debido a que se están tendiendo pérdidas por velocidad.

Estas pérdidas pueden deberse a dos factores:

• Velocidad lenta: También llamado ciclos lentos. En este caso la máquina está fabricando a una velocidad inferior a la que debería de fabricar.

• Microparos: En este caso, la máquina se detiene brevemente y frecuentemente.

Factores que ralentizan los tiempos de ciclo

Los factores que afectan a los tiempos de ciclo pueden variar en función del tipo de producción que se esté realizando. A continuación se definen algunas de las razones más típicas:

• Maquinaria obsoleta o mal mantenida: Si no se realiza un buen mantenimiento de la máquina o no se sustituye pasado un tiempo, el mal estado de la máquina puede afectar a la velocidad de esta, haciendo que fabrique más lentamente debido al desgaste, al mal mantenimiento o a problemas mecánicos.
• Configuración incorrecta de la máquina: Los ajustes incorrectos de la máquina pueden afectar al buen funcionamiento de su velocidad. Estos ajustes incorrectos podrían ser, por ejemplo, una mala configuración de los parámetros de trabajo o bien, una mala calibración.
• Deficiencias en el diseño del proceso: Si un proceso de fabricación requiere de diferentes estaciones y estas no están bien ubicadas y secuenciadas o bien la secuencia de producción está poco optimizada, puede favorecer fabricar a velocidades lentas. Otro problema es también que haya una falta de coordinación entre las diferentes etapas del proceso de producción, generando demoras entre ellas.
• Falta de capacitación del personal: Si el personal no tiene una buena formación para el proceso de producción o uso de la maquinaria, puede llevar más tiempo realizar una tarea o que esta sea ineficiente.
• Materiales inadecuados o de baja calidad: La utilización de material de baja calidad o inadecuado normalmente conllevar problemas durante la producción, generar rechazos o merma y con ello ralentiza los procesos de fabricación.
• Fallos en el suministro de energía: Un mal suministro eléctrico (Como puede ser, por ejemplo, que la fuente de suministro esté en mal estado o ya anticuada) puede generar fluctuaciones en el funcionamiento de la máquina y con ello ralentizar la velocidad de producción, a veces estas fluctuaciones pasan inadvertidas.
• Falta de planificación y gestión de la producción: La falta de una planificación adecuada y una gestión ineficiente de la producción puede llevar a cuellos de botella, esperas innecesarias y tiempos de inactividad.
• Sobrecarga de trabajo: Si se carga demasiado la máquina, puede llegar a sobrecalentarse, fatigar al equipo o tiempos de enfriamiento más largo, necesitando periodos más largos de trabajo.
• Limitaciones ambientales: Condiciones ambientales inadecuadas, como temperaturas extremas, humedad excesiva o falta de ventilación, pueden afectar el rendimiento de la maquinaria y provocar tiempos de ciclo más largos.

Diferencia entre el tiempo de inactividad y los microparos

Cuando se habla de tiempo de inactividad, se hace referencia a estos periodos de tiempo en los que la máquina o línea no se encuentra en funcionamiento, es decir, cuando se está teniendo un paro no planificado o planificado. En algunas empresas, los paros planificados también son considerados no planificados, ya que al fin y al cavo, cuando se realizan paros de producción por vacaciones, reuniones o finales de jornada, la máquina no se encuentra en producción. Ejemplo de otros paros no planificados podrían ser averías, imprevistos, intervenciones de mantenimiento (reparaciones o mantenimientos preventivos), falta de actividad operativa, etc.

En cambio, cuando nos referimos a los microparos, nos referimos a interrupciones breves y generalmente intermitentes en el funcionamiento del proceso de producción de una máquina. Estos microparos pueden ser difíciles de identificar o incluso detectar y menos evidentes que los periodos de inactividad, ya que estos son más prolongados que los microparos. Las microparadas pueden ser causadas por diversas razones: problemas técnicos, cambios en las condiciones de trabajo, como por ejemplo fluctuaciones de temperatura, atascos momentáneos, etc.

Importancia de monitorizar las máquinas para medir las pérdidas de velocidad

Uno de los principales motivos para monitorizar las máquinas es la maximización y mejora de la producción. Estas pérdidas de velocidad pueden reducir significativamente la producción total, afectando así a los plazos de entrega, reduciendo así la competitividad en el mercado.

Para poder trabajar en mejorar el rendimiento de la máquina, previamente se ha de medir y detectar estas pérdidas.

¿Cómo medir las pérdidas de rendimiento?

Para poder conseguir trabajar y fabricar de forma eficiente, se han de conocer aquellos aspectos que afectan negativamente, disminuyendo el rendimiento de la máquina.

• Medir las cantidades fabricadas y compararlas posteriormente con las cantidades teóricas esperadas, es una buena forma de medir pérdidas por rendimiento.
• Análisis de la velocidad de trabajo y tiempos de ciclo. Si tras medir los tiempos de ciclo reales y compararlos con los tiempos de ciclo esperados existe una gran diferencia entre estos, siendo menores los valores reales, esto podría indicar pérdidas de rendimiento.
• Para medir las pérdidas de rendimiento se puede hacer uso de una serie de KPI tales como la eficiencia operativa, tiempos de ciclo, etc. (Si quieres conocer más tipos de KPI, te invito a que leas uno de nuestros anteriores artículos sobre los 8 KPI de producción).

Estos microparos pueden pasar desapercibidos sin un sistema de monitoreo adecuado. Un ejemplo de sistema MES perfecto para la identificación de estos microparos es Smartmon.

Medir y detectar las pérdidas con Smartmon

Mediante Smartmon se monitoriza toda la planta de producción, piezas fabricadas, paros, etc. todo ello en tiempo real.

¿Qué pasa si se mide un rendimiento por encima del 100%?

Si esto pasa, se estará indicando que se ha superado la velocidad teórica establecida inicialmente. Por lo que se tendrá que reajustar la velocidad de la máquina, o bien la velocidad de la orden de fabricación, en función de las necesidades.

Mediante Smartmon, el ajuste de esta velocidad teórica puede realizarse directamente en tablet a pie de máquina o bien desde cualquier dispositivo que tenga los permisos para ello.​

Formas de mejorar el rendimiento de la máquina

El rendimiento de una máquina puede variar significativamente según el tipo de fabricación en la que esté involucrada, ya sea en procesos de producción en serie, fabricación personalizada o producción continua. Cada entorno de fabricación tiene sus propias demandas y desafíos, lo que requiere enfoques específicos para optimizar el rendimiento. De todas maneras, hay varias estrategias generales para reducir los microparos y mejorar la eficiencia operativa:

• Actualizaciones y mejoras: Actualizar sistemas y tener instaladas las últimas actualizaciones de software, además de reemplazar componentes obsoletos, puede reducir la probabilidad de microparos debido a fallos técnicos.
• Capacitación del personal: Realizar la formación adecuada al personal sobre el manejo y la supervisión de la maquinaria puede ayudar a identificar y resolver problemas rápidamente, evitando así un aumento en los tiempos de ciclo.
• Monitoreo continuo: Implementar sistemas de monitoreo en tiempo real para detectar anomalías y prevenir microparos antes de que afecten significativamente la producción. De esta forma es posible identificar y resolver los cuellos de botella que puedan estar afectando y ralentizando el rendimiento de la máquina.
• Mantenimiento regular: Programar inspecciones periódicas y mantenimiento preventivo es importante para detectar y abordar posibles problemas antes de que causen microparos.

Un estudio publicado por IEEE, habla del mantenimiento Productivo Total (TPM), un sistema de mejora continua que genera una responsabilidad compartida por los trabajadores de la planta de producción, aumentando así la participación de los operarios. En el entorno adecuado, esto puede ser muy eficaz para mejorar la productividad (aumentando el tiempo de funcionamiento, reduciendo los tiempos de los ciclos y eliminando los defectos). Pero este es un tema que trataremos en nuestro próximo artículo. No te lo pierdas!