![\"Sesi\u00f3n](\"https:\/\/smartmon.es\/blog\/wp-content\/uploads\/2023\/04\/analizar-datos-smartmon-1024x640.jpg\")
<\/figure>\n\n\n\n1. Obtenci\u00f3n de datos de producci\u00f3n<\/h2>\n\n\n\n
Para obtener los datos de producci\u00f3n, se ha de disponer de un sistema MES-OEE adecuado. Un ejemplo de ello es Smartmon<\/mark><\/strong><\/a>, un sistema de control de producci\u00f3n en tiempo real.<\/p>\n\n\n\n Para la captaci\u00f3n de datos de producci\u00f3n, se instala inicialmente el m\u00f3dulo Wifi (o conectamos directamente con las m\u00e1quinas o PLCs si se da el caso).<\/p>\n\n\n\n Realizamos los siguientes pasos:<\/p>\n\n\n Una vez se ha instalado el m\u00f3dulo WIFI , desde la plataforma ya es posible obtener y analizar los datos de producci\u00f3n a tiempo real. Adem\u00e1s, SmartMon realiza una formaci\u00f3n tanto a los operarios de planta como a los usuarios y responsables que har\u00e1n uso de este sistema MES.<\/p>\n\n\n\n Este sistema MES registra y almacena de forma ordenada y en tiempo real<\/strong> todos los eventos que ocurren durante el proceso de fabricaci\u00f3n, tales como las unidades fabricadas, los tiempos de paro, la cantidad y motivo de los rechazos, los tiempos de trabajo de los empleados, etc. y opcionalmente permite monitorizar y registrar valores de procesos que afectan a la calidad de la producci\u00f3n, como por ejemplo la temperatura, la presi\u00f3n, la humedad, etc. Este registro se realiza de forma continua 24\/7.<\/p>\n\n\n\n Esta plataforma dispone de diferentes vistas con las que se puede visualizar f\u00e1cilmente el registro de datos y eventos durante la producci\u00f3n a lo largo de una hora, turno o jornada de trabajo.<\/p>\n\n\n La imagen superior corresponde a la vista gr\u00e1fico para una hora de trabajo (de 11 a 12), se muestra minuto a minuto como ha ido la producci\u00f3n, si se han realizado checks o controles de calidad, si han habido paros o merma y que valores de procesos se han registrado.<\/p>\n\n\n\n Mediante estas herramientas de an\u00e1lisis BI es posible agrupar valores y par\u00e1metros de diversas fuentes en una misma vista y poder as\u00ed, analizar los datos de producci\u00f3n de un solo vistazo y de forma m\u00e1s r\u00e1pida y completa, sin tener que perder m\u00e1s tiempo buscando esta informaci\u00f3n en diversas fuentes y papeles. Estas herramientas han de ser f\u00e1ciles de usar, por ello SmartMon se ha dise\u00f1ado bajo el concepto de \u00abuser friendly\u00bb<\/em>, permitiendo al usuario trabajar de una forma intuitiva y divertida.<\/p>\n\n\n\n Las dos herramientas anal\u00edticas que se dispone son:<\/p>\n\n\n\n Este m\u00f3dulo es uno de los 9 m\u00f3dulos base disponibles dentro de Smartmon. Este m\u00f3dulo de reportes posee un total de 12 widgets disponibles para poder personalizar y adaptar el reporte a las necesidades del momento. Se entiende como widget:<\/p>\n\n\n\n Una pieza de software que se utiliza en una p\u00e1gina de un sitio web, para dar al usuario informaci\u00f3n cambiante de un tipo particular, en un \u00e1rea peque\u00f1a de la pantalla de la computadora.<\/mark><\/em><\/p>\n\n\n\n Definici\u00f3n obtenida de https:\/\/dictionary.cambridge.org\/<\/mark><\/a><\/em><\/p>\n<\/blockquote>\n\n\n\n Con este m\u00f3dulo, se pueden obtener paneles personalizados y reportes visuales a medida<\/strong>. Permite filtrar la informaci\u00f3n por rango de fecha, por m\u00e1quina, por secci\u00f3n, por turno y por producto, de esta forma se evita el exceso de informaci\u00f3n (un error com\u00fan el cual explicaremos m\u00e1s adelante).<\/p>\n\n\n Un ejemplo de reporte visual, es el mostrado en la imagen superior. Se muestra un reporte con 4 widgets: producci\u00f3n-tiempo (superior izquierda), rechazo (superior derecha), paros (inferior izquierda) y rendimiento tiempo (inferior derecha). Se ha personalizado cada uno de ellos para que muestre diferente tipo de gr\u00e1ficos y se ha personalizado el gr\u00e1fico de paros (el gr\u00e1fico de abajo a la izquierda) para que este grafique s\u00f3lo los paros que afectan a la eficiencia (OEE) de la l\u00ednea 14, es decir los paros no planificados, incidentales y procedimentales.<\/p>\n\n\n\n Con este otro m\u00f3dulo base, se puede realizar consultas SQL personalizadas directamente a la base de datos de SmartMon<\/strong> y generar un formulario para obtener una tabla exportable a otras herramientas de an\u00e1lisis de datos de producci\u00f3n o programas como por ejemplo Excel o PDF, con \u00fanicamente aquella informaci\u00f3n relevante en el momento de la consulta.<\/p>\n\n\n Con esto llegamos a la siguiente pregunta, \u00bfQu\u00e9 indicadores disponemos para poder valorar la situaci\u00f3n de la f\u00e1brica y los datos de producci\u00f3n obtenidos?<\/p>\n\n\n\n A la hora de obtener y analizar los datos de producci\u00f3n, se pueden obtener diversos indicadores, entre los que se destaca el OEE<\/mark><\/a> (la eficiencia<\/strong> de las m\u00e1quinas). Este indicador es el resultado de valorar el rendimiento, la disponibilidad y la calidad<\/strong> de una m\u00e1quina.<\/p>\n\n\n Como se habl\u00f3 en nuestro anterior art\u00edculo sobre c\u00f3mo afectan los paros al OEE<\/mark><\/a>, s\u00f3lo la disponibilidad y el rendimiento se ven afectados por los tiempos de inactividad, mientras que la calidad se ve afectada por las unidades que han sido rechazadas (merma) durante la producci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n La disponibilidad es un valor que se ve afectado por los paros no planificados (aquellos paros en los que no hay operario en m\u00e1quina y que requieren intervenci\u00f3n por el personal de mantenimiento o bien hacen que la m\u00e1quina se haya de parar durante un periodo de tiempo).<\/p>\n\n\n\n El rendimiento se ve afecto por aquellos paros de tipo productivos (hay operario en m\u00e1quina). Estos paros se dividen en dos tipos:<\/p>\n\n\n\n Smartmon recopila los datos de producci\u00f3n y los eventos que han ocurrido (paros y merma) y calcula en tiempo real la disponibilidad, el rendimiento y la calidad de la m\u00e1quina. Estos indicadores se obtienen a partir de las herramientas de inteligencia de negocios o BI (Business intelligence<\/em>) que dispone el sistema Smartmon.<\/p>\n\n\n Pero, \u00bfde que sirve obtener estos valores e indicadores, si no somos capaces de interpretarlos?<\/p>\n\n\n\n La idea no es lanzarse de cabeza en cuanto se ve que la eficiencia de la m\u00e1quina est\u00e1 por debajo del objetivo, se ha de observar y analizar la l\u00ednea de tiempo y esperar un tiempo de prudencia hasta que los datos est\u00e9n estabilizados. Ya que puede ocurrir que el OEE (la eficiencia) tarde un tiempo en estabilizarse al iniciar la m\u00e1quina o l\u00ednea.<\/p>\n\n\n\n Tal y como vimos en el art\u00edculo Ya tengo el OEE\u00bfY ahora qu\u00e9?,<\/mark><\/a> se dispone de una escala est\u00e1ndar de los valores del OEE, siendo el objetivo principal de OEE del 100%:<\/p>\n\n\n\n 0% < OEE < 60%: Inaceptable. La m\u00e1quina tiene deficiencias importantes que hay que abordar.<\/p>\n\n\n\n 60% < OEE < 80%: Aceptable. La m\u00e1quina empieza a funcionar correctamente.<\/p>\n\n\n\n 80% < OEE < 100%: Muy bueno. La m\u00e1quina est\u00e1 funcionando de forma muy eficiente.<\/p>\n\n\n\n Conociendo el estado de la empresa, es el momento de actuar para mejorar y optimizar el proceso de producci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n A la hora de optimizar el OEE, es necesario conocer d\u00f3nde est\u00e1 el problema, si se trata de un problema con la disponibilidad, con el rendimiento o con la calidad de la m\u00e1quina. Una vez se identifica el problema, se ha de ver cual est\u00e1 siendo el motivo de esta deficiencia y valorar si esta es aceptable o se ha de parar la producci\u00f3n. Para resolver este problema, se ha de analizar las causas y sus soluciones. Para entender este caso, veamos un ejemplo de cada tipo:<\/p>\n\n\n\n Para analizar las causas debido a problemas de disponibilidad, se ha de utilizar el m\u00f3dulo de paros e inactividad<\/mark><\/a><\/strong>, con el que se obtienen reportes detallados sobre los tiempos de paro no planificados y los motivos de estos.<\/p>\n\n\n De esta forma, se puede conocer aquellos paros no planificados que est\u00e1n afectando a la disponibilidad de la m\u00e1quina y poder analizar las causas y aplicar posibles soluciones.<\/p>\n\n\n\n Un ejemplo de soluci\u00f3n frente a estos paros no planificados puede ser el m\u00f3dulo de mantenimiento<\/mark><\/a><\/strong>. Con este m\u00f3dulo, es posible priorizar y organizar las \u00f3rdenes de mantenimiento y con ello acortar los tiempos de intervenci\u00f3n de mantenimiento.<\/p>\n\n\n\n En el caso de tratarse de problemas de rendimiento, se utiliza tambi\u00e9n el m\u00f3dulo de paros e inactividad. Este m\u00f3dulo muestra por separado los paros procedimentales y los paros incidentales.<\/p>\n\n\n De esta forma, se puede analizar cada una de las causas que afectan al rendimiento y aplicar posibles soluciones.<\/p>\n\n\n\n Por ejemplo, puede darse el caso que, la durada de estos paros se alargue debido a que el operario desconoce alg\u00fan procedimiento a realizar o bien ha de buscar a alg\u00fan responsable o documentaci\u00f3n que le ayude a realizar esta acci\u00f3n. La soluci\u00f3n a esto ser\u00eda el m\u00f3dulo de documentaci\u00f3n<\/mark><\/a><\/strong>. Este m\u00f3dulo permite disponer de los documentos necesarios a pie de m\u00e1quina, para que el operario pueda realizar las tareas de producci\u00f3n de forma eficiente, evitando la p\u00e9rdida o deterioro de la documentaci\u00f3n. Este m\u00f3dulo permite, no s\u00f3lo importar PDF dentro de la plataforma si no tambi\u00e9n videos del proceso a realizar.<\/p>\n\n\n\n Otra soluci\u00f3n para estos paros puede ser el m\u00f3dulo de<\/strong> checks y autocontroles<\/mark><\/a><\/strong>. Este m\u00f3dulo dispara checks cada cierto periodo de tiempo (cada x minutos u horas, cada cambio de turno, cada inicio de orden de fabricaci\u00f3n, etc.), ayudando al operario a mantener su zona de trabajo limpia y ordenada y a verificar que todo se encuentra de forma correcta. De esta manera, se puede acortar los tiempos de paro tanto incidentales como procedimentales.<\/p>\n\n\n\n Para analizar los problemas de calidad, se dispone del m\u00f3dulo de rechazos o merma<\/mark><\/a><\/strong>. Con este m\u00f3dulo se conocen los motivos m\u00e1s habituales de defecto de pieza.<\/p>\n\n\n Para solucionar estos problemas de calidad, Smartmon dispone de un m\u00f3dulo de control de calidad<\/mark><\/a><\/strong>. Con este m\u00f3dulo se crean y personalizan los controles de calidad y se programan cuando lanzarlos. Permite adem\u00e1s, poder digitalizar y almacenar los resultados de los controles en el momento de realizarlos. De esta forma se asegura la calidad de la pieza y se previenen defectos durante la producci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n Otro m\u00f3dulo que puede ayudar a mejorar la calidad de la m\u00e1quina es el m\u00f3dulo de variables de proceso<\/mark><\/a><\/strong>. Este m\u00f3dulo controla las variables que afectan a la producci\u00f3n, tales como la temperatura, la presi\u00f3n, la humedad, etc. verificando as\u00ed que la producci\u00f3n se est\u00e1 realizando dentro de los valores correctos.<\/p>\n\n\n\n En la industria 4.0, digitalizarse tiene muchas ventajas, como hemos visto en este art\u00edculo y en otros, pero no siempre se trabaja correctamente y con ello, se llegan a cometer errores en el control y an\u00e1lisis de los datos de producci\u00f3n.<\/p>\n\n\n\n Estos errores son:<\/p>\n\n\n\n Espero que hayas encontrado en este art\u00edculo informaci\u00f3n interesante para tus proyectos de mejora. Si tienes alguna duda sobre nuestra plataforma, vis\u00edtanos ponerte en contacto con nosotros! Estaremos encantados de hablar contigo.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" \u00bfYa tienes un sistema MES adecuado para analizar tus datos de producci\u00f3n en tiempo real? 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2. Herramientas anal\u00edticas<\/h2>\n\n\n\n
![\"Gr\u00e1fico](\"https:\/\/smartmon.es\/blog\/wp-content\/uploads\/2024\/12\/linea-tiempo-produccion-1024x163.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n\n\nHerramientas BI<\/h3>\n\n\n\n
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![\"Panel](\"https:\/\/smartmon.es\/blog\/wp-content\/uploads\/2024\/12\/reporte-768x432-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
![\"Pantalla](\"https:\/\/smartmon.es\/blog\/wp-content\/uploads\/2024\/12\/Query-1200x563-1-1024x480.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n\n\n3. Indicadores<\/h2>\n\n\n\n
![\"Diagrama](\"https:\/\/smartmon.es\/blog\/wp-content\/uploads\/2024\/12\/OEE-diagrama-e1682329330943-1024x506.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
![\"Panel](\"https:\/\/smartmon.es\/blog\/wp-content\/uploads\/2024\/12\/CALCULO-OEE-OPTIMIZADO-600x209-1.png\")
<\/figure>\n<\/div>\n\n\n4. Interpretar los indicadores<\/h2>\n\n\n\n
5. Optimizar el OEE<\/h2>\n\n\n\n
\n
![\"Gr\u00e1ficas](\"https:\/\/smartmon.es\/blog\/wp-content\/uploads\/2024\/12\/Paros_no_planificados-600x295-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
![\"Gr\u00e1ficas](\"https:\/\/smartmon.es\/blog\/wp-content\/uploads\/2024\/12\/Graficos_paros_productivos-1200x373-1-1024x318.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n\n\n\n
![\"Gr\u00e1ficas](\"https:\/\/smartmon.es\/blog\/wp-content\/uploads\/2024\/12\/grafico_merma-768x330-1.jpg\")
<\/figure>\n<\/div>\n\n\n6. Errores m\u00e1s comunes<\/h2>\n\n\n\n
\n
<\/strong>Es importante separar la vida laboral de la personal y darle al cuerpo y a la mente el descanso que necesita.<\/li>\n\n\n\n
De nada sirve tratar los problemas en el momento de producirse si no buscamos y analizamos las causas de estos problemas para poder tratarlos y solucionarlos de ra\u00edz y evitando as\u00ed que vuelvan a producirse.<\/li>\n\n\n\n
<\/strong>Cuando se digitaliza una f\u00e1brica, la cantidad de datos de producci\u00f3n que se llega a registrar es inmensa y se cree que cuanta m\u00e1s informaci\u00f3n se tenga, mejor se podr\u00e1n realizar las acciones de mejora y toma de decisiones. Pero la verdad es que esto no es as\u00ed. La sobre informaci\u00f3n es un problema y error com\u00fan, no por el hecho de recopilar una gran cantidad de informaci\u00f3n se pueden obtener mejores resultados y tomas de decisiones. Esto os lo explicamos en nuestro anterior art\u00edculo sobre la infoxicaci\u00f3n<\/mark><\/a> durante el proceso de producci\u00f3n.
Lo mejor es disponer de un sistema MES adecuado, como SmartMon con el cal se pueda filtrar y analizar la informaci\u00f3n de manera f\u00e1cil y r\u00e1pida.<\/li>\n\n\n\n
<\/strong>Se puede pensar que como ya tengo beneficios en la empresa, la producci\u00f3n ya va bien y no siempre es as\u00ed. Es posible que la m\u00e1quina nos est\u00e9 dando beneficios, pero no vemos que est\u00e1 funcionando con una eficiencia del 50%. Conociendo la eficiencia de la m\u00e1quina, analizando las deficiencias y poni\u00e9ndoles soluci\u00f3n, aumentar\u00edamos la eficiencia de la maquina y con ello los beneficios.<\/li>\n<\/ol>\n\n\n\n